생산성 낮은 기업들은 한결같이 ‘혁신’을 외친다. 하지만 개념이 막연한 게 사실

. 정광열 한국산업교육센터 대표(49)는 ‘TPS’를 그 해답으로 든다. TPS는 일명

도요타생산방식(Toyota Production System). 정 대표가 운영하는 한국산업교육센터

혁신사관학교는 기업 경영혁신기법을 전문적으로 교육하는 기관이다. 그 바탕엔 TP

S가 자리 잡고 있다.

LG전자 엔지니어 출신인 그는 한국능률협회컨설팅에서 생산혁신본부장을 맡으면서

우리나라 기업의 경영혁신 기법에 의문을 갖게 된다. 그러던 중 해답을 도요타생산

방식에서 찾기로 마음먹고 무작정 일본으로 건너간다. 90년 당시 ‘혁신의 대가’

로 불렸던 도요타 오노 다이치 부사장을 4번의 문전 거절 끝에 만나면서 본격적으

로 혁신 기법에 눈을 뜬다.

■웅진, 36억원 낭비 절감해■

배움의 길도 순탄치 않았다. 일본 도요타자동차 공장에서 3달 이상 현장 작업을 하

면서 낭비 제거 활동을 5년 동안 몸소 익혔다. 어렵게 배운 비법인 만큼 한국에 이

를 전파하기 위해 지난해 8월 혁신사관학교를 직접 설립했다. 이 때부터 ‘TPS 전

도사’로 변신한다.

그의 말에 따르면 TPS 기법은 간단하다. 노동에 따른 급여 기준을 시간만 채우는

게 아닌 이익을 창출하는 데 두는 것.

“도요타에선 ‘제조기술’을 강조합니다. 가장 값싸게 생산하는 기술이죠. 도요타

가 지난해 역대 최대치인 18조2000억원 경상이익을 냈지만 4년 연속 임금을 동결한

이유도 여기에 있어요. 아직 제조 기술에서 중국에 뒤처졌다는 판단을 한 거죠.”

정 대표는 한국에도 TPS가 필요하다고 강조한다.

구체적인 방법으론 고객 중심, 다품종 소량, 단납기(납기일을 줄이는 것) 제도를

강조했다. 지금까지 해 온 것처럼 회사 중심, 소품종 다량, 장납기 체제로는 살아

남을 수 없다는 것.

실제 그 동안 혁신사관학교에서 연수를 받은 기업들도 변화를 겪고 있다. 삼성전자

, LG전자를 필두로 수백개 대기업들이 이미 혁신교육을 맛봤다. 대표적인 성공 사

례는 웅진그룹. 지난해 8월부터 교육 과정에 참가해 6개월간 교육받은 후 무려 36

억원 낭비 제거 실적을 거뒀다.

“현재 몇달 간 교육 일정이 꽉 차있을 정도죠. 대기업들은 물론이고 중소기업들도

관심이 높습니다. 중소기업과의 교류를 확대하기 위해 4개월 동안 중소기업청 국장

들을 상대로 교육을 실시하기도 했죠.”

정 대표는 아는 것(知)보다 행동하는 것(行)이 중요하다고 결론 짓는다.

“실행을 우선한 혁신이 절실하죠. 혁신 없이 경영하다간 중국에 꼼짝없이 당할 수

있어요. 하루 빨리 TPS를 도입해 기업 경쟁력을 높여야 합니다.”

▶57년생 / 중앙대 경영대학원 경영학 석사 / 연세대 경제대학원, 명지대 산업공학

과 박사과정 / LG전자 제품설계, 생산기술, 자동화팀장 / 한국능률협회컨설팅 생산

혁신본부장 / 한국산업교육센터 대표



[김경민 기자]
http://news.naver.com/main/read.nhn?mode=LSD&mid=sec&sid1=101&oid=024&aid=0000014766